Фізико-хімічні властивості:
Зовнішній вигляд: рідина середньої в’язкості.
Колір: Компонент А- прозорий, компонент Б - жовтий
Запах: відсутній
В’язкість, (Brookfield, 25°C):
суміші – 860- 890 мПа
компонент А - 1200-1400 мПа
компонент Б - 10 - 70 мПа (залежить від затвердника)
Щільність суміші (20°С):
суміші – 1,10-1,18 г/см3
компонент А - 1,10-1,20 г/см3
компонент Б – 0,94-0,95 г/см3
Тиксотропність: > 3
Епоксид еквівалент (ISO 3001): 5,8-6,05 екв/кг
Амін еквівалент вага (Б): 8,55-10,20 екв/кг
Змішування: А 100% : Б 34
Особливості:
Висока міцність – забезпечує стійкість до навантажень, ударів та вібрацій.
Низька маса – ідеально підходить для легких конструкцій з мінімальною вагою.
Висока адгезія – чудово взаємодіє з вуглецевими, скловолоконними та арамідними композитами.
Термостійкість – зберігає властивості при широкому діапазоні температур.
Мінімальна усадка – забезпечує точність форми та стабільність геометрії після затвердіння.
Підготовка:
Забезпечте чистоту робочої зони, видаліть пил та забруднення з поверхонь. Захистіть підлогу та столи плівкою або спеціальними килимками для уникнення контакту смоли з робочими поверхнями.
Намагайтесь працювати при стабільній температурі (зазвичай 18–22 °С) та помірній вологості, адже це впливає на процес полімеризації та якість затвердіння. Забезпечте належну вентиляцію робочої зони для зниження концентрації ЛОС речовин та забезпечення комфорту під час роботи. Перед початком робіт одягніть захисні рукавички, окуляри та, за можливості, респіратор. Також рекомендується використовувати спеціальний одяг, стійкий до хімічних речовин, щоб уникнути контакту смоли з шкірою. Підготуйте чисті мірні ємності (ваги, чашки, лабораторні шприци) для точної дозування компонентів. Забезпечте наявність шпателів або міксерів для ретельного перемішування суміші. Якщо плануєте використовувати форми чи нанесення на специфічні поверхні, попередньо обробіть їх антиадгезивним засобом, що допоможе з легкістю видалити готовий виріб.
Уважно ознайомтеся з технічними паспортами смоли та затвердника. Переконайтеся, що обидва компоненти знаходяться в межах терміну придатності та підігріті до рекомендованої температури (близько 20 °С).
Дотримуйтесь точного співвідношення за даними технічної документації. Це критично важливо для правильного ходу реакції полімеризації та подальшого досягнення максимальної міцності готового виробу. Відміряйте чітко необхідні об’єми або вагу кожного компонента згідно з рекомендованою пропорцією. Поступово вводьте затвердник у смолу, постійно перемішуючи суміш повільними і рівномірними рухами. Це допоможе уникнути утворення повітряних бульбашок і забезпечити однорідність суміші. Якщо у суміші з’являються бульбашки, можна використати метод легкого нагрівання або коректор для дегазації. Поверхні, на які буде наноситися смола, повинні бути ретельно очищені від пилу, жиру та інших забруднень. За потреби використовуйте спеціальні розчинники або праймери для підвищення адгезії. Розмістіть усі необхідні матеріали та інструменти у зручній послідовності, щоб максимально зекономити час після змішування, оскільки починається відлік робочого часу. Організуйте всі етапи нанесення та корекції покриття заздалегідь, адже після змішування компоненти поступово вступають у реакцію.
Під час полімеризації стежте за температурним режимом і рівнем вологості в робочій зоні, щоб уникнути зовнішніх впливів, які можуть негативно позначитися на якості затвердіння.
Використання:
Ретельно відміряйте необхідні об’єми кожного з компонентів згідно з рекомендованим співвідношенням. Поступово заливайте затвердник у смолу, постійно перемішуючи суміш повільними та рівномірними рухами для уникнення утворення повітряних бульбашок. Після змішування одразу розпочинайте роботу з сумішшю, адже час життя суміші становить приблизно 2 години. Плануйте операції нанесення або заливки так, щоб завершити їх до початку гелеутворення.
Поверхні, на які буде нанесено смолу, повинні бути ретельно очищені від пилу, масел, бруду та інших забруднень. Для цього використовуйте відповідні розчинники чи очищувачі, сумісні з епоксидними матеріалами. Якщо застосовуються форми або шаблони, обробіть їх антиадгезивним засобом, що дозволить легше відділяти готовий виріб без пошкоджень. Після нанесення суміші забезпечте стабільність температурного режиму та мінімальний вплив зовнішніх факторів (вологість, пряме сонячне світло), що може вплинути на процес полімеризації. Врахуйте, що повне затвердіння матеріалу триває до 7 діб. Не навантажуйте виріб додатковими шарами до закінчення основного процесу полімеризації. Після завершення робіт ретельно очистіть всі інструменти від залишків смоли, використовуючи рекомендовані розчинники.
Час висихання:
Життєздатність суміші:
| LAKARIT-A 546 |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
| LAKARIT-Б 346 |
|
8.5 |
17 |
25.5 |
34 |
| LAKARIT-Б 347 |
34 |
25.5 |
17 |
8.5 |
|
| Життєздатність суміші при 23°С 100г. |
130-170хв |
290-340хв |
380-430хв |
530-590хв |
560-620хв |
|
Час гелеутворення (гаряча плита)
при 80°С
при 100°С
|
18-25хв
6-10хв
|
20-27хв
7-11хв
|
25-33хв
9-13хв
|
30-39хв
11-15хв
|
33-43хв
13-17хв
|
Температура та час полімеризації:
| Тривалість |
LAKARIT-A 546/ LAKARIT-B 347 |
LAKARIT-A 546/ LAKARIT-B 346 |
| 2 дні 23°С |
42-48 |
33-37 |
| 8 днів 23°С |
54-59 |
49-53 |
| 20 год 40°С |
63-68 |
52-56 |
| 15 год 50°С |
71-75 |
66-70 |
| 24 год 50°С |
72-76 |
66-70 |
| 10 год 60°С |
75-80 |
67-71 |
| 16 год 60°С |
81-86 |
68-72 |
| 4 год 80°С |
81-86 |
77-81 |
| 8 год 80°С |
81-86 |
80-84 |
| 2 год 100°С |
81-86 |
78-82 |
| 5 год 100°С |
82-86 |
80-84 |
Розхід:
Залежить від способу нанесення і сфери застосування.
Догляд:
Після повної полімеризації, суміш рекомендуємо захистити від зношування масло-воском або 2К поліакриловим лаком.
Зберігання:
Продукт має зберігатись в закритій тарі при температурі зовнішнього середовища близько 20°С. При такому зберіганні не змінює своїх властивостей та якості навіть при терміні зберігання більшому ніж 12 місяців.
Важливо:
Рекомендуємо, завжди створювати тестову зону на ділянці, щоб перевірити та запобігти небажаному результату. Ці дані є керівництвом, а не гарантією. Ми гарантуємо достовірність фізичних і хімічних властивостей. На кінцевий результат впливають умови нанесення, розчинник, обладнання, і т.д.
